Visuelles Management für Transparenz in der Produktion

Visuelles Management: Produktions- und Prozessinformationen auf einen Blick erfassen

Stellen Sie sich vor, Sie gehen morgens durch Ihre Halle und wissen nach wenigen Schritten:

• Diese Anlage läuft im Takt.
• Dort vorne wird gerade gewartet – ohne böse Überraschung im Plan.
• Im Supermarkt kündigt sich ein Engpass an, bevor er zum Brand wird.
• Und die Schicht von gestern hat eine kleine Verbesserung umgesetzt, die heute schon wirkt.

Ohne Funkgerät, ohne langes Herumfragen, ohne „Wer weiß da was?“.
Die Halle selbst informiert Sie – prägnant, aktuell und selbsterklärend.

Genau darum geht es bei Visuellem Management: Ein Informationssystem, das Zustände, Abweichungen und nächste Schritte auf einen Blick sichtbar macht, und zwar direkt dort, wo gearbeitet wird. Mit anderen Worten geht es um das platzierte Sichtbarmachen aller Werkzeuge, Teile, Aktivitäten und Kennzahlen, sodass der Status des Systems von jedem Beteiligten sofort verstanden werden kann.

In diesem Beitrag zeige ich praxisnah auf:

• was Visuelles Management wirklich ist (und was nicht),
• wie Sie am Objekt (Maschine, Arbeitsplatz, Flächen) visualisieren,
• wie Sie diese Infos an Info-Boards bündeln,
• und wie Sie damit die die täglichen Shopfloor Besprechungen, den Materialfluss sowie geplante bzw. aktuelle Verbesserungen spürbar stabiler machen.

Eine Checkliste, welche Sie beim Organiseren von visuellem Management unterstützt, finden Sie hier als kostenlosen Downoad

1. Was ist Visuelles Management – und was nicht?

Wenn wir über visuelles Management sprechen, geht es nicht um bunte Plakate oder „Lean-Deko“, die niemand mehr beachtet.

Es geht um ein gezieltes Informationssystem, das drei Fragen beantwortet:

1. Was ist gerade der Soll-Zustand?
2. Wo weichen wir ab?
3. Was ist der nächste Schritt – und wer ist für diesen verantwortlich?

Gutes visuelles Management…

• macht Abweichungen sichtbar, nicht nur Ist-Zahlen,
• ist so gestaltet, dass man in 3–5 Sekunden erkennt, ob alles im grünen Bereich ist,
• hängt am Ort des Geschehens – direkt an Maschine, Regal, Arbeitsplatz –
• ist mit klaren Rollen und Reaktionen hinterlegt („Wer reagiert worauf bis wann?“),
• unterstützt die täglichen Shopfloor Besprechungen und Problemlösung – es ist kein Reporting für später, sondern ein Arbeitswerkzeug für jetzt.

Visuelles Management ist einer der Kernbausteine eines Lean-Systems: Es macht den Prozess so transparent, dass Abweichungen nicht mehr übersehen werden können – und ermöglicht der Organisation das Lernen und das Managen von Wissen.

2. Grundprinzipien effektiver Visualisierung

Bevor wir in die Praxisfelder einsteigen, drei Leitplanken, die sich in vielen Werken bewährt haben:

2.1 Die „3-Sekunden-Regel“

Ein Mitarbeiter oder Meister sollte im Vorbeigehen in wenigen Sekunden erkennen:

• Läuft der Prozess im Plan?
• Ja/Nein – und wenn Nein: Kurze, prägnante Informationen dazu?

Wenn man erst Tabellen studieren oder Masken durchklicken muss, ist es kein visuelles Management, sondern Reporting.

2.2 „Am Ort – am Board“

Jede wichtige Information sollte zwei Orte haben:

1. Am Objekt – dort, wo gehandelt wird (Maschine, Arbeitsplatz, Regal).
2. Am Info-Board – dort, wo geführt wird (Team-Tafel, Bereichs- oder Obeya-Board).

Am Objekt wird gesehen und reagiert, am Board wird analysiert und entschieden.

2.3 Standard + Abweichung + Reaktion

Sichtbare Infos ohne definierten Umgang führen zu Frust. Jede Visualisierung braucht:

• Standard: Wie soll es aussehen?
• Abweichung: Woran erkenne ich, dass etwas nicht stimmt?
• Reaktion: Wer macht in welchem Zeitfenster was?

Mit diesen Prinzipien im Hinterkopf gehen wir in vier zentrale Anwendungsfelder.

3. Produktionsstatus sichtbar machen: Vom Andon bis zur Stundentafel

3.1 Am Objekt: Status ohne Zahlenfriedhof

Direkt an der Maschine sollten Sie den Status ohne Expertenwissen erkennen:

Dreifach-Zähler pro Stunde

• Soll: Geplante Stückzahl dieser Stunde
• Ist: Tatsächlich produzierte Stückzahl
• Delta: Abweichung (+/–)

Idealerweise farblich unterstützt (grün = im Plan, gelb = leicht kritisch, rot = Handlungsbedarf).

Andon-Signal (Ampel / Licht / Display)
Ein Andon macht Probleme in Echtzeit sichtbar:

• Grün: Normalbetrieb
• Gelb: Unterstützung nötig (z. B. Material läuft knapp)
• Rot: Störung – Technik, Qualität oder Material

Damit greifen Sie den Toyota-Ansatz auf: Probleme werden sofort signalisiert und behoben, und nicht „mitlaufen gelassen“. Das ist gelebte Jidoka – „Automation mit menschlichem Augenmaß“, bei der Anlagen und Menschen Probleme erkennen, stoppen und dann systematisch lösen.

Nächster Auftrag am Arbeitsplatz
Auftragsmappe oder Display mit

• Foto des Teils,
• Teilenummer,
• Losgröße,

besonderen Hinweisen (z. B. Prüfungen, Rüstreihenfolge).

Alles dort, wo der Mitarbeiter es intuitiv als „nächsten Schritt“ erkennt.

3.2 Am Info-Board: Stundentafel & Fokusthema

Am Team- oder Linienboard führen Sie diese Informationen zusammen:

Stundentafel der Schicht

• Spalten: Stunde, Soll, Ist, Abweichung, Hauptstörung, Verantwortlicher, Termin Gegenmaßnahme.

In 10 Sekunden sieht man:

• Wie verläuft die Schicht?
• Wo hatten wir Verluste?
• Wer kümmert sich bis wann?

Eine (!) größte Ursache von gestern
Statt 10 Nebenschauplätze:

• „Top-Verlust gestern: 32 Minuten wegen Rüststörung an Linie 2. Maßnahme: XYZ, Verantwortlicher: Meister Müller, Termin: Freitag früh.“

So verknüpfen Sie Ereignis und Lernen. Überraschungen am Schichtende („Das schaffen wir nie mehr!“) werden deutlich seltener.

4. Flächennutzung sichtbar machen: Ordnung, die Entscheidungen erleichtert

4.1 Am Objekt: Die Halle spricht mit Ihnen

Beim Gang durch den Materialfluss sollte der Boden schon viel erzählen:

Markierte Fahr- und Gehwege

• Klare Trennung von Stapler- und Fußgängerbereichen – ein Beitrag zu Sicherheit und Fluss.

Definierte Stellflächen mit Informationen

• Konturen für Paletten / Behälter
• Kennzeichnung: Artikel, Max-/Min-Bestand, Verantwortlicher
• Markierung, ab welchem Füllstand ein Signal ausgelöst wird (z. B. gelb = aufs Radar, rot = Engpass droht).

Supermarkt-Flächen
Im Supermarkt zeigen Markierungen und Etiketten an:

• Was gehört in welches Fach?
• Was ist A-Teil, was C-Teil?
• Wo müssen wir bei der Runde genauer hinschauen?

So entsteht ein Materialfluss, der sichtbar gesteuert werden kann – anstatt dass man ständig hinterhertelefoniert.

4.2 Am Info-Board: Layout & Spaghetti-Diagramm

Am Board visualisieren Sie die Wirkung von Layout- und Flächen-Entscheidungen:

Layout-Plan in einfach lesbarer Form

• Wichtige Zonen (Wareneingang, Vorfertigung, Montage, Supermarkt, Versand) klar erkennbar.
• Ggf. farbige Wege für Hauptmaterialflüsse.

„Vorher/Nachher“-Spaghetti-Diagramm

• Vorher: Wege einer Baugruppe über die Halle (oft wildes Spaghetti-Bild).
• Nachher: Wege nach einer Layout- oder Supermarkt-Optimierung.

So wird Verschwendung (unnötige Wege, Suchen, Zwischenlager) sichtbar – und das Team spürt den Nutzen konkret: weniger Meter, weniger Suchen, weniger Risiko.

5. Materialkennzeichnung: Vom Kanban-Kärtchen bis zum e-Kanban

Materialversorgung wird ruhig, wenn die Signale eindeutig und deutlich sind.

5.1 Am Objekt: Kanban, das jeder versteht

Bewährt hat sich:

Behälter mit Kanban-Karte

• Foto des Teils,
• Bezeichnung & Teilenummer,
• Mindest- und Maxbestand,
• Lagerort / Supermarkt-Fach,
• QR- oder Barcode für Scan.

Farbliche Logik für Fächer und Teileklassen

• z. B. A-Teile rot, B-Teile blau, C-Teile grau.
• Fächer und Karten im gleichen Farbcode: A-Teile kann man nicht mehr „übersehen“.

Auslösepunkt klar markiert

• Letzter Behälter oder definierte Grenze ist deutlich gekennzeichnet („ab hier nachbestellen“).

5.2 e-Kanban: Digitale Ergänzung, kein Selbstzweck

Wer weiter digitalisieren will, ergänzt ein e-Kanban-System:

• Sensor, Waage oder Scan löst die Nachlieferung aus.
• Bedarf wird in Echtzeit sichtbar (z. B. auf Monitor im Supermarkt).
• Nachschubprozesse können automatisiert getriggert werden.

Fallstudien aus der Automobil- und Serienfertigung zeigen, dass Kanban-Bausteine Bestände senken, Fehler in der Wiederbeschaffung reduzieren und Durchlaufzeiten verbessern können – wenn der zugrunde liegende Materialfluss klar strukturiert ist.

5.3 Am Info-Board: Engpässe von heute, nicht von letzter Woche

Am Board genügt eine kurze Übersicht:

• Welche Teile liegen unter Minimum?
• Wann wurde nachgezogen / nachbestellt?
• Welche potenziellen Engpässe betreffen diese Schicht / diesen Tag?

Damit bleibt die Mannschaft handlungsfähig, bevor es „knallt“ – und niemand verbringt den Tag damit, Feuerwehr zu spielen.

6. Kontinuierliche Verbesserung sichtbar machen: Kaizen & Obeya

6.1 Am Objekt: Ideen und A3 dort, wo das Problem ist

Verbesserung lebt davon, dass man sie sehen kann:

Ideenkarte direkt an der Maschine

• Problem kurz beschrieben
• Vorschlag des Mitarbeiters
• Verantwortlicher für Prüfung / Umsetzung
• Datum

A3-Analyse sichtbar am Arbeitsplatz
Liegende A3-Blätter in Schränken helfen niemandem. Hängt das laufende A3 dort, wo das Problem auftritt, wird es gemeinsam bearbeitet, nicht nur am Schreibtisch.

6.2 Am Info-Board: PDCA-Spur und Obeya

Am Verbesserungs- oder Teamboard:

Einfache PDCA-Spur
Spalten z. B.:

• Eingang (neue Themen)
• In Analyse
• In Umsetzung
• Wirksamkeit prüfen

So sehen alle: Was kommt rein, was wird bearbeitet, was ist abgeschlossen, was hat wirklich gewirkt?

Obeya für größere Themen
Für bereichsübergreifende Verbesserungen nutzen viele Firmen eine Obeya – einen „großen Raum“ oder eine große Wand, an der Ziele, Flüsse, Probleme und Gegenmaßnahmen zusammengeführt werden. Obeya stammt aus dem Lean-Umfeld von Toyota und wird heute als zentrales Werkzeug für teamübergreifende Problemlösung und Projektsteuerung eingesetzt.

Dort hängen dann z. B. Zielbild, KPI-Entwicklung, Wertstrom, Engpässe, Maßnahmenbahnen – alles auf einen Blick, für alle Beteiligten.

7. Sicherheit, Qualität und Befähigung: Die „eine Quelle der Wahrheit“

Derselbe Logik – am Ort & am Board – folgt auch alles rund um Sicherheit, Qualität und Qualifikation.

7.1 Am Objekt

One-Point-Lessons (OPL)

• Kurz-Anleitung mit Foto für kritische Handgriffe oder seltene Tätigkeiten.

Qualitätswarnungen mit Musterteil

• „Darauf müssen wir diese Woche achten“ – direkt am Arbeitsplatz, nicht nur als E-Mail.

TPM-Plan an der Maschine

• Wer führt welche Wartung durch?
• In welchem Intervall?
• Unterschrift / Haken nach Durchführung.

7.2 Am Info-Board

• Letzte Sicherheitsereignisse mit Status der Maßnahmen,
• Top-Fehlerarten und deren Trend,
• Qualifikationsmatrix: Wer kann was, wer wird eingearbeitet?
• Rüstzeitentwicklung je Linie / Maschine.

Alles Relevante für die Schichtführung an einem Ort – nicht verteilt auf fünf Systeme.

8. Ihr nächster Rundgang: 3 Fragen an jede Station

Wenn Sie das nächste Mal durch Ihre Halle gehen, nehmen Sie sich drei Fragen mit – für Maschine, Supermarkt, Board:

1. Was muss ich hier in 3 Sekunden erkennen können?
   (Ist/Soll, Status, nächster Schritt)
2. Wo sehe ich Abweichungen, ohne jemanden zu fragen?
   (Farbe, Symbol, Signal, Andon, Diagramm)
3. Welcher nächste Schritt ist sichtbar – und wem gehört er?
   (Name, Termin, klarer Verantwortlicher)

Wenn Sie diese Fragen an Objekt und Board beantworten können, spüren Sie und Ihr Team schnell den Unterschied:

• weniger Suchen,
• weniger Überraschungen,
• ruhigere, stabilere Leistung
• und jeden Tag ein kleines Stück besser.

FAQ: Häufige Fragen zum Visuellen Management

1. Was ist der Unterschied zwischen Visuellem Management und 5S?
5S schafft Ordnung und Standards (sauber, aufgeräumt, logisch angeordnet). Visuelles Management baut darauf auf und macht Status, Abweichungen und nächste Schritte sichtbar. 5S ist das Fundament, visuelles Management der „Sprechakt“ der Halle.

2. Ist visuelles Management analog oder digital besser?
Beides hat seinen Platz. Analog (Boards, Karten, Markierungen) ist meist schneller, robuster und für den Start ideal. Digital (e-Kanban, Dashboards) lohnt sich dort, wo Signale automatisiert erfasst, verteilt oder analysiert werden sollen. Wichtig: Erst Prozess und Logik klären, dann digitalisieren – nicht umgekehrt.

3. Welche Kennzahlen gehören auf ein Shopfloor-Board?
Weniger ist mehr. Typisch:

• Output/Stunde oder pro Schicht,
• Hauptstörungen (Zeit & Ursache),
• Qualität (Ausschuss / Nacharbeit),
• Liefertreue (z. B. Lieferperformance zum internen Kunden),
• 1–3 Verbesserungskennzahlen (z. B. Rüstzeiten, OEE-Trend).

Alles, was nicht aktiv täglich genutzt wird, kann weg.

4. Wie messe ich den Nutzen von visuellem Management?
Starten Sie mit wenigen, harten Effekten:

• Such- und Wartezeiten,
• Störungsminuten,
• Express-Transporte / Feuerwehreinsätze,
• Bestände und Engpässe,
• Nacharbeits- / Ausschussquote.

Viele Unternehmen berichten, dass gut eingeführte visuelle Steuerung zu spürbaren Verbesserungen in Qualität, Durchlaufzeit und Bestand führt, weil Probleme früher erkannt und gelöst werden.

5. Wir haben schon „tausend Tafeln“ – wo fange ich an?
Wählen Sie eine Pilotzelle oder Linie mit hohem Schmerz und engagiertem Team.

• Entrümpeln Sie die alte Tafel (alles weg, was nicht genutzt wird).
• Definieren Sie 3–5 Kerninfos für täglich 10–15 Minuten Besprechung.
• Stellen Sie sicher, dass jede Visualisierung mit klaren Reaktionen verknüpft ist.
  Erst wenn es dort wirkt, rollen Sie aus.

6. Welche typischen Fehler sollte ich vermeiden?

• Zu viele Zahlen, zu wenig klare Signale
• Boards als „Berichtslager“, nicht als Führungswerkzeug
• Keine Rollen und keine Reaktionslogik
• Einmalig aufhängen – nie pflegen
• Digitalisieren, bevor der Prozess verstanden ist