Rüstzeiten reduzieren: Von 90 auf 20 Minuten in 6 Wochen

Auf einen Blick

• Rüstzeit von 90 auf 20 Minuten pro Vorgang in 6 Wochen reduziert
• Die Ursache lag in der Arbeitsorganisation
• Alle Maßnahmen entstanden mit dem Team direkt an der Anlage
• Zwei Jahre nach Projektende liegt die Rüstzeit noch immer unter 25 Minuten

Als ich das erste Mal in diesen Betrieb — einen metallverarbeitenden Zulieferer in Thüringen — zu einem Vorgespräch zum Thema Rüstzeitoptimierung kam, war die Situation vertraut: Anlagen mussten dreimal täglich umgerüstet werden. Die Rüstzeiten hatten sich pro Vorgang bei rund 90 Minuten eingependelt.

In einem laufenden Betrieb mit Lieferterminen im Nacken wird sich üblicherweise mit diesem Status arrangiert: Die Priorität liegt bei der Belieferung des Kunden, und die notwendige Zeit, die zum Erfüllen der Lieferverpflichtungen erforderlich ist, wird in Form von Mehrarbeit gewonnen. Solange das irgendwie funktioniert, bleibt für das Analysieren der Rüstzeiten mit dem Ziel, diese zu reduzieren, weder Zeit noch Raum.

In diesem Fall hatten wir die Gelegenheit, genauer hinzuschauen. Was wir gefunden haben, und was daraus geworden ist, beschreibe ich hier.

Was 90 Minuten Rüstzeit wirklich bedeuten

Bei drei Umrüstungen pro Tag summiert sich eine Rüstzeit von 90 Minuten pro Vorgang auf 270 Minuten — das entspricht knapp einer halben Schicht, die täglich allein für das Rüsten aufgewendet wird. Infolge der fehlenden Produktionszeit warten Aufträge, werden verschoben und die zum Teil mühsam aufgebauten Puffer schmelzen dahin.

Rüstzeiten nehmen die Zeit ein, die zwischen dem letzten guten Teil des abgelaufenen Auftrags und dem ersten guten Teil des neuen Auftrags liegt. In dem eingangs geschilderten Umfang ist es sinnvoll zu erfassen, wie diese Zeit genutzt wird und welche Anteile davon sich durch bessere Organisation beeinflussen lassen.

Was die Beobachtung an der Anlage gezeigt hat

Der erste Schritt war eine detaillierte Beobachtung direkt am Arbeitsplatz. Dabei geht es darum, das Rüsten so zu erleben, wie es üblicherweise immer erfolgt.

Was sich dabei konkret gezeigt hat, war in dieser Kombination dennoch überraschend:

• Werkzeuge und Lehren waren auf drei verschiedene Standorte verteilt.
• Das Suchen und das damit verbundene Warten gehörte zur täglichen Routine.
• Einstellparameter wurden während des Rüstens ermittelt.
• Tätigkeiten, die problemlos vor dem Stillstand der Anlage hätten erledigt werden können, fanden erst danach statt.
• Jeder Einrichter hatte seine eigene Reihenfolge.

Das Ergebnis dieser Beobachtung war eindeutig: Etwa 55 der 90 Minuten lagen im Bereich der Arbeitsorganisation.

55 von 90 Minuten Rüstzeit waren durch bessere Organisation beeinflussbar.

Was wir in 6 Wochen verändert haben

Die Maßnahmen haben wir mit dem Team direkt an der Anlage erarbeitet. Wer den Prozess täglich macht, weiß am besten, wo es hakt, und er weiß auch am besten, was realistisch umsetzbar ist.

Tätigkeiten vor dem Stillstand

Wir haben alle Tätigkeiten identifiziert, die vor dem Anlagenstillstand möglich sind, und diese in einer festen Checkliste festgehalten. Allein diese Verschiebung hat die Stillstandszeit um 18 Minuten reduziert.

Werkzeuge und Lehren am Ort des Bedarfs

Für alle benötigten Werkzeuge und Lehren haben wir einen festen Stellplatz direkt an der Anlage eingerichtet, mit Beschriftung und Schattentafel. Was fehlt, ist sofort sichtbar — und so kann bereits im Vorfeld dafür gesorgt werden, dass Werkzeuge, Prüf- und Messmittel erst gar nicht mehr fehlen.

Eine einheitliche Reihenfolge

Die Einrichter haben gemeinsam eine Standardabfolge erarbeitet und abgestimmt. Weil sie diese selbst entwickelt haben, wird sie auch eingehalten. Das klingt selbstverständlich, ist es in der Praxis aber nicht immer.

Einstellparameter griffbereit

Für die häufigsten Aufträge haben wir die wichtigsten Parameter dokumentiert und direkt an der Anlage hinterlegt. Das Ermitteln der Werte während des Rüstens entfällt damit weitgehend.

Das Ergebnis

Vorher / Nachher

• Rüstzeit pro Vorgang: 90 Minuten auf 20 Minuten
• Zeitersparnis pro Rüstvorgang: 70 Minuten
• Bei 3 Umrüstungen täglich: 210 Minuten zusätzliche Produktionskapazität pro Tag
• Investition: Checkliste, Schattentafel, Dokumentation

Was diese zusätzliche Kapazität für einen Betrieb konkret bedeutet, hängt vom Produkt und vom Auftragsvolumen ab. Die Größenordnung ist in jedem Fall erheblich.

Warum das Ergebnis zwei Jahre später noch hält

Das ist die Frage, die mir Produktionsleiter am häufigsten stellen, wenn ich von solchen Projekten berichte. Der Hintergrund für diese Frage liegt darin, dass viele Verbesserungsprojekte nach einigen Monaten wieder verschwinden.

In diesem Fall ist das nicht passiert. Zwei Jahre nach Projektende liegt die Rüstzeit noch immer unter 25 Minuten. Das Team hat die Checkliste zwischenzeitlich zweimal selbst aktualisiert, weil sich das Produktspektrum verändert hat.

Der Grund dafür liegt meiner Einschätzung nach darin, dass die Lösung nicht von außen vorgegeben wurde. Die Beteiligten haben sie eingangs selbst entwickelt und im Laufe der Zeit verfeinert.

Was kostet Sie Ihre aktuelle Rüstzeit — und was ist sie wert?

Eine Anlage die rüstet, produziert nicht, ihre Fixkosten laufen jedoch weiter. Jede Minute, die durch kürzere Rüstzeiten gewonnen wird, ist eine zusätzliche Produktionsminute ohne zusätzliche Kosten.

Eine einfache Rechnung: Nehmen Sie Ihre durchschnittliche Rüstzeit, multiplizieren Sie sie mit der Anzahl der täglichen Umrüstungen — und schauen Sie, wie viel Produktionszeit dabei verloren geht. In vielen Betrieben liegt der beeinflussbare Anteil bei 50 bis 70 Prozent dieser Zeit.

Was bedeutet das konkret? Die gewonnene Kapazität lässt sich auf drei Arten nutzen: Mehrarbeit reduzieren, Lieferzeiten verkürzen — oder zusätzliche Aufträge annehmen, ohne eine neue Maschine kaufen oder einen neuen Mitarbeiter einstellen zu müssen. Die vorhandene Infrastruktur wird so besser genutzt.

Wenn Sie wissen möchten, wie viel davon bei Ihnen beeinflussbar ist, lesen Sie dazu auch:
→ Rüstzeitoptimierung: Methoden und Vorgehen

Häufige Fragen zum Thema Rüstzeiten reduzieren

Fachfragen

Was ist der Unterschied zwischen internem und externem Rüsten?

Als internes Rüsten bezeichnet man alle Tätigkeiten, die nur bei stillstehender Anlage durchgeführt werden können, etwa das Wechseln von Werkzeugen oder Spannmitteln. Externes Rüsten umfasst alle Tätigkeiten, die auch während des laufenden Betriebs möglich sind, wie das Vorbereiten von Werkzeugen oder das Bereitstellen von Unterlagen für den nächsten Auftrag. Der größte Hebel bei der Rüstzeitreduzierung liegt in den meisten Fällen darin, Anteile vom internen ins externe Rüsten zu verlagern. In der Praxis wird diese Möglichkeit selten konsequent genutzt.

Wie lässt sich Rüstzeit sinnvoll analysieren?

Eine Gesamtmessung vom letzten guten Teil des abgelaufenen Auftrags bis zum ersten guten Teil des neuen Auftrags gibt den Ausgangswert. Um Verbesserungspotenziale zu erkennen, ist es jedoch notwendig, jeden einzelnen Schritt des Rüstvorgangs separat zu erfassen und zu dokumentieren. Erst diese Detailbetrachtung zeigt, wo die Zeit tatsächlich verloren geht und welche Anteile sich durch organisatorische Maßnahmen beeinflussen lassen.

Ab wann lohnt sich eine systematische Rüstzeitoptimierung?

Eine pauschale Untergrenze gibt es nicht. Entscheidend ist die Häufigkeit der Umrüstungen im Verhältnis zur Rüstzeit. Eine Anlage mit 30 Minuten Rüstzeit, die täglich sechsmal umgerüstet wird, verliert mehr Kapazität als eine Anlage mit 90 Minuten Rüstzeit, die nur zweimal pro Woche umgerüstet wird. Der sinnvolle Einstiegspunkt ergibt sich aus dieser Gesamtbetrachtung.

Fragen aus der Praxis

Bei uns gibt es sehr viele verschiedene Aufträge — funktioniert das trotzdem?

Hohe Variantenvielfalt ist tatsächlich eine Herausforderung, und ich höre diesen Einwand häufig. In der Praxis zeigt sich aber regelmäßig, dass ein vergleichsweise kleiner Teil der Rüstsituationen für den größten Teil der Stillstandszeit verantwortlich ist. Dort beginnt man, und dort lassen sich schnell messbare Ergebnisse erzielen, ohne das gesamte Auftragsportfolio anfassen zu müssen.

Was passiert wenn das Team die Veränderungen nicht mitträgt?

Veränderungen, die dem Team lediglich mitgeteilt werden, halten selten lange. Deshalb entstehen die Lösungen in meinen Projekten immer gemeinsam mit den Mitarbeitenden, die den Prozess täglich verantworten. Sie kennen die Realität an der Anlage am besten, und sie sind es, die das Ergebnis anschließend tragen.

Wie läuft eine Zusammenarbeit mit Ihnen konkret ab?

Am Anfang steht ein offenes Gespräch, in dem wir gemeinsam klären, wo in Ihrem Betrieb der größte Handlungsbedarf liegt und ob eine Zusammenarbeit sinnvoll ist. Daraus entwickeln wir, wenn gewünscht, einen konkreten Projektrahmen. Ich arbeite direkt im Betrieb, mit dem Team, nicht vom Schreibtisch aus.

Weiterführend:
Sie möchten wissen, was in Ihrem Betrieb möglich ist?

In einem ersten Gespräch schauen wir gemeinsam, wo bei Ihnen die größten Hebel liegen.

Rüstzeitoptimierung: Methoden und Vorgehen