5S: Der einfachste Weg zu mehr Produktivität – und weniger Reklamationen
Fehler passieren – aber dreimal hintereinander?
Ein Kunde meines Auftraggebers bekam drei Mal in Folge fehlerhafte Bauteile. Gleicher Fehler, gleiche Stelle. Das hat den Kunden richtig verärgert – und meinen Mandanten unter Zugzwang gesetzt. Als ich mir die Sache vor Ort angesehen habe, war schnell klar, wo das Problem lag:
Der Arbeitsplatz war überfrachtet, unübersichtlich und nicht durchdacht.
Der Mitarbeiter tat, was er konnte. Aber das System ließ ihn im Stich.
Erleben Sie gerade ähnliche Herausforderungen in Ihrem Betrieb?
Dann lohnt sich ein strukturierter Einstieg mit der kostenfreien 5S-Checkliste – direkt aus der Praxis für die Praxis.
Ich habe die 5S Checkliste auf der Downloadseite für Sie hinterlegt.
Was ich vorgefunden habe – vielleicht kommt Ihnen das bekannt vor?
Zu viele Kisten, zu wenig Ordnung
Der Kollege war regelrecht umstellt von Behältern – kein klarer Platz für Material, keine Führung für den Ablauf. Das kostet Zeit, Konzentration und Übersicht.Kein Platz zum Prüfen
Fehlerhafte Bauteile konnten nirgends abgestellt oder aussortiert werden. Alles ging direkt in die Kundenkiste – Fehler inklusive.Keine klaren Standards
Jeder macht’s irgendwie, aber keiner weiß genau wie. Ohne definierte Abläufe kommt es zwangsläufig zu Abweichungen – und damit zu Fehlern.Wartezeiten durch Umrüstungen und Materialsuche
Zwischen dem Behälterwechsel und dem Nachfüllen von Material ging wertvolle Zeit verloren. Das unterbricht den Fluss – und erhöht das Risiko, dass dabei Fehler passieren.
Das Ergebnis: Wiederholungsfehler – der schlimmste Fall in der Kundenbeziehung.
Mit 5S zurück in die Spur – klar, einfach und wirksam
Wir haben die komplette Situation analysiert und mit der 5S-Methode Schritt für Schritt neu aufgestellt. Das war kein Großprojekt, sondern ein klarer, praxisnaher Eingriff:
Was wurde konkret verändert?
Arbeitsfolge und Materialfluss standardisiert
Es wurde definiert, in welcher Reihenfolge gearbeitet wird und wie das Material durch den Arbeitsplatz fließt – von der Bereitstellung bis zur Ablage des fertigen Teils. Das sorgt für Struktur und Klarheit im Ablauf.Ergonomischer Arbeitsplatz aufgebaut
Alle Arbeitsmittel, Materialien und Werkzeuge wurden so angeordnet, dass sie ohne Umwege erreichbar sind. Keine Verrenkungen, keine Sucherei – einfach arbeiten.Nachschubregelung mit Kanban eingeführt
Statt auf Zuruf oder Bauchgefühl zu arbeiten, haben wir ein Kanban-System eingeführt: Leere Behälter signalisieren Nachfüllbedarf. So bleibt der Nachschub stabil – ohne Überfüllung oder Engpass.Fehlerhafte Teile gezielt ausschleusen
Eine einfache Zwischenablage wurde eingeführt – klar markiert für „nicht i.O.“. Damit können fehlerhafte Bauteile sofort aussortiert und geprüft werden, bevor sie weiterverarbeitet oder ausgeliefert werden.Prüfplatz in den Ablauf integriert
Es wurde ein kleiner, aber funktionaler Prüfbereich direkt am Arbeitsplatz eingerichtet. So kann schnell, gezielt und regelmäßig geprüft werden – ohne Laufwege oder Zusatzaufwand.
Das Ergebnis: Keine weiteren Reklamationen – und deutlich mehr Ruhe
Die Kombination aus Übersicht, Struktur und klaren Abläufen hat sofort Wirkung gezeigt:
Keine fehlerhaften Teile mehr beim Kunden
Deutlich weniger Nachfragen oder Unsicherheiten beim Personal
Mehr Tempo im Ablauf – weil weniger gestoppt werden muss
Und mehr Zufriedenheit im Team – weil es endlich „rund läuft“
Sie möchten wissen, ob 5S auch bei Ihnen den entscheidenden Unterschied macht?
Schreiben Sie mir – ich beantworte Ihre Fragen gerne persönlich oder begleite Sie beim Einstieg.
Nehmen Sie jetzt Kontakt zu mir auf.
Und das ist erst der Anfang – 5S kann noch mehr
Wenn 5S richtig eingeführt wird, entwickelt sich daraus schnell mehr als nur Ordnung am Arbeitsplatz:
Mehr Arbeitssicherheit
Klare Wege, saubere Böden, weniger Stolperfallen – das reduziert Risiken und schützt die Gesundheit.Stabilere Prozesse
Wenn alles am Platz ist und jeder Handgriff sitzt, sinkt die Fehlerquote – das schafft Vertrauen beim Kunden.Stärkeres Teamgefühl
Wer gemeinsam für Übersicht sorgt, erlebt auch gemeinsam Erfolg. Das fördert das Miteinander.Übertragbarkeit auf andere Bereiche
Was an einem Arbeitsplatz funktioniert, lässt sich meist auch auf andere übertragen – das spart Zeit und bringt systematische Verbesserung.Bessere Kommunikation
Wenn Abläufe klar sind, entstehen weniger Missverständnisse. Das entlastet nicht nur Führungskräfte, sondern stärkt die Eigenverantwortung im Team.
Wann lohnt sich 5S für Sie?
Wenn bei Ihnen…
Werkzeuge gesucht werden,
Behälter überquellen,
Fehler ohne klare Ursache passieren,
oder der Kunde auf Probleme hinweist, die intern nie aufgefallen sind –
…dann ist es Zeit, mit 5S zu starten.
Ihr Einstieg – ganz einfach
Sie möchten wissen, ob 5S auch bei Ihnen den entscheidenden Unterschied macht?
Schreiben Sie mir – ich beantworte Ihre Fragen gerne persönlich oder begleite Sie beim Einstieg.
1. Wie hilft 5S dabei, Reklamationen in der Fertigung zu vermeiden?
Reklamationen entstehen oft durch unklare Abläufe, fehlende Prüfstationen oder chaotische Arbeitsplätze. 5S schafft Übersicht, definiert Standards und erleichtert das frühzeitige Erkennen und Ausschleusen fehlerhafter Teile – bevor sie beim Kunden landen.
2. Was bringt 5S außer Ordnung und Sauberkeit?
5S ist kein Aufräumprogramm, sondern ein Werkzeug für klare Prozesse. Es hilft, Verschwendung zu erkennen, Fehlerquellen zu beseitigen und die Produktivität nachhaltig zu steigern – bei minimalem Aufwand.
3. Wie erkenne ich, ob ein Arbeitsplatz für 5S geeignet ist?
Typische Hinweise sind: fehlende Standards, lange Suchzeiten, unklare Abläufe, viele Behälter ohne Struktur, wiederkehrende Fehler. Wenn mehrere dieser Punkte zutreffen, ist 5S genau das richtige Werkzeug.
4. Wie kann ich 5S in der Produktion schnell und einfach einführen?
Die Kosten für einen professionell begleiteten Workshop sind überschaubar (unter 5.000 €). Schon nach wenigen Wochen zeigt sich der Nutzen durch weniger Fehler, kürzere Wege, geringere Suchzeiten – und zufriedenere Mitarbeitende.
6. Wie kann ich mit 5S die Produktivität in der Fertigung steigern?
Durch klare Abläufe, ergonomische Arbeitsplätze und weniger Unterbrechungen. Suchzeiten, Wartezeiten und unnötige Wege werden reduziert – das erhöht die Ausbringung ohne zusätzliches Personal.
7. Wie motiviere ich mein Team für die Einführung von 5S?
Indem man sie aktiv einbindet und den Nutzen sichtbar macht. Erste Erfolgserlebnisse – etwa ein schnellerer Ablauf oder weniger Fehler – wirken oft stärker als jede Schulung. 5S funktioniert am besten, wenn das Team mitgestaltet.
8. Was ist der Unterschied zwischen 5S und Lean Management?
5S ist ein Teil von Lean – der Einstieg, um Ordnung und Struktur zu schaffen. Lean geht noch weiter: Es betrachtet den gesamten Wertstrom und reduziert alle Arten von Verschwendung. Ohne 5S fehlt Lean jedoch das Fundament.
9. Wie schnell zeigt 5S sichtbare Ergebnisse?
Oft innerhalb weniger Tage. Schon die erste Sortieraktion (S1) bringt Überblick, mehr Platz und erste Aha-Erlebnisse. Mit jedem weiteren Schritt (Setzen, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin) wächst der Nutzen.
10. Kann ich 5S auch ohne Vorwissen oder Berater umsetzen?
Ja, mit der richtigen Anleitung oder einer guten Checkliste ist ein Einstieg auch intern möglich. Wer schneller und nachhaltiger Wirkung erzielen möchte, profitiert allerdings von externer Unterstützung mit Erfahrung.
Ihre Frage war nicht dabei? Ich beantworte sie gern persönlich – schreiben Sie mir einfach oder rufen Sie an.