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Auf einen Blick … • Rüstzeit von 90 auf 28 Minuten pro Vorgang in 6 Wochen reduziert … • Die Ursache lag in der Arbeitsorganisation … • Alle Maßnahmen entstanden mit dem Team direkt an der Anlage … • Zwei Jahre nach Projektende liegt die Rüstzeit noch immer unter 30 Minuten … Als ich das erste Mal…

Auf einen Blick … • Visuelles Management zeigt an Anlage, Lager und Board, ob die Fertigung im Plan läuft, wo sie abweicht und wer reagiert. • Jede wichtige Information hat zwei Orte: Am Objekt wird reagiert, am Board wird entschieden. • Zu jeder Anzeige gehören ein Standard, eine erkennbare…

Auf einen Blick … • Jidoka, auch Autonomation genannt, bedeutet: Eine Anlage oder ein Mitarbeiter hält den Prozess an, sobald er vom Standard abweicht. • Das Prinzip läuft in vier Schritten ab: Abweichung erkennen, sicher stoppen, Sofortmaßnahme, Ursache abstellen. • Jidoka ist neben Just-in-Time…

Auf einen Blick … • Ein Standard legt die heute beste bekannte Arbeitsweise für einen Ablauf fest. Jede Schicht führt den Ablauf dann gleich aus. • Der Standard entsteht an der Station, gemeinsam mit den Mitarbeitern, die den Ablauf täglich ausführen. • Nach jeder bestätigten Verbesserung wird der…

Auf einen Blick … • Der PDCA-Zyklus ist ein Kreislauf aus vier Schritten: planen, umsetzen, prüfen und das Ergebnis als Standard festlegen. • Vor dem Plan steht das Beobachten im laufenden Betrieb. So beruhen die Maßnahmen auf der Ursache. • Die Prüfung zeigt, ob eine Maßnahme das erwartete…

Auf einen Blick … • Ein Muda Walk ist ein Rundgang vor Ort mit festem Blickwinkel: Er sucht nach Verschwendung, also nach Wartezeiten, unnötigen Wegen, Beständen, Nacharbeit und Arbeitsschritten ohne Wert für den Kunden. • Go to Gemba bedeutet, an den Ort der Wertschöpfung zu gehen und Abläufe dort…

Zuletzt aktualisiert: Juli 2026 … Auf einen Blick … • Im Workshop erarbeitete Verbesserungen gehen häufig in den Wochen danach verloren: Fünf wiederkehrende Muster erklären, warum das so ist. • Ein belegter Fall zeigt, wie es anders geht: Rüstzeit an einer Presse von 90 auf 28 Minuten in sechs…

Auf einen Blick … • Wie viel Material und Energie je Gutteil verbraucht wird, entscheidet sich in der Fertigung. • Material geht über Ausschuss, Nacharbeit, Einstellschrott und Verschnitt verloren, dazu Betriebsstoffe wie Tiefziehöl und Schutzgas. • Druckluftleckagen und Anlagen, die beim Rüsten…

Auf einen Blick … • Einen Teil der schwankenden Kunden-Abrufe fängt die Fertigung auf: mit kurzen Rüstzeiten, verfügbaren Anlagen und einer Besetzung, die mit der Stückzahl mitgeht. • Gegen sinkende Mengen und schwankende Materialpreise schützen Regelungen im Vertrag, zum Beispiel Mengenklausel…

Auf einen Blick … • Die Rüstzeit reicht vom letzten Gutteil des alten Auftrags bis zum ersten Gutteil des neuen Auftrags. • Die ersten Hebel liegen in der Arbeitsorganisation und kommen ohne neue Maschinen aus. • Fünf Schritte führen zu kürzeren Rüstzeiten: aufnehmen, trennen, verkürzen, festlegen…

Zuletzt aktualisiert: Mai 2026 … In der Fertigung entstehen Fehler selten laut. Ausschuss, Nacharbeit, Reklamationen — das kostet, bevor jemand nachfragt warum. Ich schaue mir an, wo Fehler entstehen, warum sie sich wiederholen – und was sich dagegen tun lässt. In Thüringen, Hessen und…

Immer weniger Bewerbungen, steigende Fluktuation, überlastete Teams: Der Fachkräftemangel trifft besonders kleine und mittlere Unternehmen (KMU). Leanmanufacturing hilft Ihnen nicht nur, Prozesse zu verbessern – Sie schaffen ein stabiles, attraktives Arbeitsumfeld, das Menschen bindet und…

Auf einen Blick … • Taktzeiten zwischen 54 und 78 Sekunden bei einem Kundentakt von 60 Sekunden … • Nach dem Umverteilen der Arbeitsinhalte liegt die Streuung zwischen 57 und 60 Sekunden … • Der Aufwand steckt in der Analyse und im Abstimmen mit den Beteiligten … • Die Grenzen zeigen sich dort, wo…

Zuletzt aktualisiert: August 2026 … Auf einen Blick … • Verbesserungen, die über mehrere Bereiche und Jahre halten sollen, hängen an der Führung. Lässt die Aufmerksamkeit nach der Anfangsphase nach, verlaufen sie im Sand. • In einem Praxisfall lag der Widerstand in der Konstruktion. Vorschläge aus…

Zuletzt aktualisiert: Juni 2026 … Je später ein Fehler entdeckt wird, desto teurer wird seine Behebung — mit jedem Produktionsschritt steigen die Kosten um den Faktor 10. Das ist die zentrale Aussage der Zehnerregel der Fehlerkosten, und sie gilt in jedem metallverarbeitenden Betrieb, unabhängig…

Auf einen Blick … • Muda ist der japanische Begriff für Verschwendung, also für Tätigkeiten, die keinen Wert für den Kunden schaffen. • Klassisch werden sieben Arten der Verschwendung unterschieden, ergänzt um eine achte: ungenutzte Talente. • Jede Art kostet täglich Zeit, Material und Kapazität…

Auf einen Blick … • Die OEE verrechnet drei Kennzahlen miteinander: Verfügbarkeit × Leistungsgrad × Qualitätsgrad. • Im Beispiel einer Schweißanlage: 85 % × 81 % × 92,6 % = 64 % Gesamtanlageneffektivität. • Nach zwei Wochenenden technischer Arbeit lag dieselbe Anlage bei 83 %, gehalten über drei…

Zuletzt aktualisiert: August 2026 … Auf einen Blick … • 5S schafft am Arbeitsplatz die Übersicht, ohne die stabile Qualität und planbare Abläufe kaum möglich sind. Der Nutzen zeigt sich oft schon nach wenigen Tagen. • Ein Praxisfall aus der Serienfertigung zeigt, wie drei Wiederholfehler beim…

Auf einen Blick … • Kaizen bedeutet Veränderung zum Besseren: Abläufe werden in kleinen Schritten verbessert, von den Mitarbeitern, die sie täglich ausführen. • Die vier Prinzipien: Verschwendung erkennen und abstellen, auf die Wertschöpfung konzentrieren, nach dem PDCA-Zyklus verbessern, Methoden…

Auf einen Blick … • Der 8D-Prozess führt eine Reklamation in acht Schritten von der Sofortmaßnahme bis zum Nachweis, dass die Ursache abgestellt ist. • Erste Antwort und Sofortmaßnahmen erwartet der Kunde in der Regel innerhalb von 24 Stunden. Die Ursachensuche dauert oft länger. • Zur…

Auf einen Blick … • Eine Kennzahl zeigt, wo die Fertigung Zeit, Material oder Qualität verliert. Die Methode legt fest, wie der Verlust abgestellt wird. • Die Matrix ordnet elf Methoden sieben Kennzahlen zu: OEE, Durchlaufzeit, Liefertreue, Bestände, Qualität, Produktivität und Arbeitssicherheit. •…

Auf einen Blick … • Im Qualitätszirkel sucht ein Kernteam aus höchstens vier Mitarbeitern die Ursache eines Fehlers nah an der Stelle, an der er entsteht, und vereinbart verbindliche Maßnahmen. • Neben Reklamationen gehören auch die Störungen auf den Tisch, die im Alltag nerven und den…

Auf einen Blick … Zuletzt aktualisiert: Juni 2026 … • Betriebsblindheit entsteht in jedem eingespielten Betrieb und zeigt sich oft erst über steigende Nacharbeit, längere Durchlaufzeiten oder Reklamationen. • Vier Stellschrauben holen den frischen Blick zurück: Kommunikation, Fehlerkultur, stabile…